混沌とした工場の管理をどうするか、そしてリーン生産方式をどのように実裝するか?

リーン生産方式は、生産に使用する資源を最小限に抑え、管理?運用コストを削減することを目的とした生産手法であるだけでなく、哲學であり文化でもあります。多くの企業は、リーン生産方式が自社のビジネスにとって重要であることを既に認識しています。

リーン生産方式とは何ですか?

リーン生産方式は、日本の MIT のデジタル國際自動車プログラムの専門家によって開発された概念です。「トヨタジット生産方法”「精」（jing）は賞賛の言葉で、「洗練された」または「効率的な」という意味で、過剰な生産要素に投資することなく、市場（または次の工程）が緊急に必要とする製品を必要な量だけ生産することを指します。また、「益」（yi）は、すべてのビジネス活動が有益で効果的、そして経済的であることを意味します。

リーン生産方式は現在、産業分野における最良の生産組織システムおよび方法です。

リーン生産方式の4つの特徴

リーン生産方式は、企業の生産効率をある程度向上させ、競爭力を高めることができます。しかし、多くの企業がリーン経営の導入を希望しているにもかかわらず、リーン生産方式の重要な特徴の一つを真に理解していません。では、リーン生産方式の特徴とは何でしょうか？?

1無駄をすべて排除し、卓越性を目指します。

リーン生産方式の特徴は、あらゆる無駄の排除、卓越性の追求、そして継続的な改善です。その中核を成すのは合理化であり、生産プロセスにおける無駄をすべて排除します。これは、製品開発、設計、生産、管理における付加価値を生まないあらゆる作業を合理化し、最高の品質、最低コスト、そして最高の効率で市場の需要に応えることを目指します。

2人々の役割を重視し、その潛在能力を最大限に発揮させる

リーン生産方式では、製品に直接付加価値を付加する労働者に、最大限の作業タスクと責任を委ねます。タスクは少人數のチームに割り當て、労働者はそこで協働します。これにより、労働者は複數のタスクに習熟することが求められ、付加価値を直接付加しない労働者の數が減り、生産における労働者の自律性が向上します。生産ラインに不具合が発生した場合、労働者は機械を停止させ、原因を調査し、意思決定を行う権利を自主的に行使できます。チームワークは労働者の業務範囲を広げ、彼らの興味と革新性を刺激し、リーン生産方式の導入をさらに促進します。

3ゼロ廃棄物目標

在庫は「問題の根源「大量生産においては、在庫の増加が大きな特徴となります。設備の稼働が不安定であること、工程のスケジュールが不合理であること、不良率が高いこと、生産が不均一であることなどにより、納期遅れが発生することが多く、在庫管理が不可欠となります。「バッファ「。

しかし、リーン製造業では在庫を企業の基本要素と見なします。「災い「主な理由は次のとおりです。

①在庫により運用コストが増加します。

②在庫が會社の問題を隠していた。

4決して満足しない、完璧さの追求。

一方、リーン生産方式では、「完璧への終わりなき追求「ビジネス目標として、製品の品質、コスト、サービスの継続的な改善を追求することは、リーン生産方式を大量生産方式と區別する重要な特徴であり、その成功の原動力となっています。ジャストインタイム（JIT）生産方式は…ジット）および継続的な改善プロセス（CIPこれは完璧さを追求するリーン製造の哲學を體現したものです。

リーン生産方式は、合理的かつ効率的な生産を目指し、多様なニーズに対応し、高品質な製品を柔軟かつ多様化して生産できる生産?管理技術を追求するものです。その基本原理と様々な手法は、製造業にとって有益な意義を持っています。

リーン生産方式の10のツール

1ジャストインタイム生産（JIT）

ジャストインタイム（JIT）生産方式は日本で生まれたもので、その基本的な考え方は...「必要な製品を必要なときに必要な量だけ生産します。”この生産方式の核心は、在庫を極小化する生産システム、すなわちゼロ在庫生産の追求です。生産工程においては、標準規格を厳格に遵守し、現場で必要なものだけを生産し、必要な材料だけを納品することで、在庫の齟齬を生じさせません。

2、5S視覚的な管理で

5S（整理?整頓?掃き清め?清掃?しつけ）は、現場の目視管理に有効なツールであり、従業員の質の向上にも有効なツールです。5S成功の鍵は標準化です。現場における詳細な基準と明確な責任體制を確立することで、従業員はまず第一に、清潔で整頓された作業環境を維持することが求められます。これにより、作業環境や設備に関する問題を特定し、解決することが可能になり、標準化され規律ある職業習慣と優れた職業倫理が徐々に育まれていきます。

3カンバン管理

カンバンは、工場內で生産管理情報を交換する手段です。カンバンカードには膨大な情報が含まれており、再利用が可能です。カンバンには、生産カンバンと輸送カンバンの2種類があります。カンバンは比較的直接的で、容易に把握でき、管理も容易です。

4標準化された操作（標準操作手順）

標準化は、高い生産効率と品質を実現するための最も効果的な管理ツールです。バリューストリーム分析の後、生産プロセスは科學的技術プロセスと運用手順に基づいて文書化された標準に標準化されます。これらの標準は、製品の品質を判斷する基準となるだけでなく、標準化された作業における従業員の教育の基盤にもなります。これらの標準には、現場目視基準、設備管理基準、製品生産基準、製品品質基準が含まれます。リーン生産方式には…「すべてを標準化する必要がある”。

5トータルプロダクションメンテナンス（TPM）

全従業員を巻き込むことで、優れた設備システムを構築し、既存設備の稼働率を向上させ、安全性と高品質を実現し、故障を未然に防ぎます。これにより、企業のコスト削減と生産効率の向上につながります。これは、エネルギー効率の向上だけでなく…5Sさらに重要なのは、作業安全分析と安全生産管理が含まれることです。

6バリュー ストリーム マッピングを使用して無駄を特定します。VSM）

生産プロセスには膨大な無駄が溢れており、バリューストリームマッピング（バリューストリームマッピング）これは、無駄のないシステムを実裝し、プロセスの無駄を排除するための基礎であり、鍵となります。:

?プロセス中に無駄が発生する場所を特定し、無駄のない改善の機會を認識します。

?バリューストリームの構成要素と重要性を理解する。

?実用的描畫の習得「バリューストリームマッピング”能力;

?バリュー ストリーム マッピングにおけるデータの応用を理解し、データの定量化を通じて機會の順序付けを改善します。

7生産ラインのバランス設計

不合理な組立ラインのレイアウトは、生産作業員の無駄な動きを招き、生産効率を低下させます。不適切な動作スケジュールや工程経路は、作業員がワークを何度も持ち上げたり置いたりする原因となります。そのため、現場における評価と計畫が不可欠です。時間と労力の節約は何よりも重要です。最小限の労力で最大限の効率を達成することが不可欠です。

8、生産を刺激する（引く）

プル生産方式とは、カンバン管理を目標達成の手段として利用することを指します。「材料の選択”つまり、その後のプロセスは「市場”生産が必要です。この工程で仕掛品が不足した場合、前工程から同量の仕掛品が引き取られ、工程全體でプル制御システムが形成され、必要な數量を超えて製品が生産されることがなくなります。ジットリーン生産方式はプル生産方式を基盤としており、プルシステム運用はリーン生産方式の典型的な特徴です。リーンが追求するゼロ在庫は、主にプルシステム運用方法によって達成されます。

9クイックスイッチング（鍛冶屋）

迅速な切り替えの理論は、オペレーションズ?リサーチとコンカレント?エンジニアリングに基づいており、チームワークを通じて設備のダウンタイムを最小限に抑えることを目的としています。生産ラインの変更や設備の調整を行う際に、リードタイムを大幅に短縮し、迅速な切り替えによる非常に顕著な効果をもたらします。

ダウンタイムによる無駄を最小限に抑えるには、段取り時間の短縮が不可欠です。付加価値を生まないあらゆる活動を段階的に削減し、ダウンタイムなしで完了できるプロセスへと変革していくことが重要です。リーン生産方式は、継続的な無駄の排除、在庫の削減、不良品の削減、製造サイクルタイムの短縮といった具體的な要件を満たすことで実現されます。段取り時間の短縮は、この目標を達成するための重要な方法の一つです。

10継続的な改善（カイゼン）

奇跡は、価値を正確に特定し、価値の流れを認識し、特定の製品の価値を生み出すステップを継続的に実行し、顧客が企業から価値を引き出せるようにしたときに始まります。

リーン製造ツールの導入手順

リーン生産方式を実裝するには、企業の現場調査と診斷を実施し、現場の実際の狀況に基づいてターゲットを絞った実裝手順を確立する必要があるため、ここに記載されている手順は參考用です。

ステップ1：現地5S活動;

ステップ 2: カンバン管理

ステップ 3: バリュー ストリーム分析

ステップ 4: 標準化された操作。

ステップ 5: プル生産。

ステップ6:ジット生産;

ステップ 7: 生産のバランスをとる。

ステップ 8: クイック スイッチ。?

ステップ9:TPM管理;

ステップ 10: 継続的な改善。

リーン生産方式の 4 つの中核となる考え方は次のとおりです。”価値観「（価値）、継続的な改善、顧客中心主義、企業利益の最大化。（完璧）。